Keller Ingeniería

Se definen aspectos preliminares como:

• Requerimientos del cliente.
• Viabilidad técnica.
• Cronograma preliminar.
• Evaluación de las instalaciones.
• Costos de inversión, costos de mantenimiento y rentabilidad.
• Diagramas de flujo de procesos.

Se desarrollan actividades tales como:

• Estudio de instalaciones físicas (planta) y revisión de planos de equipos en función de medidas para que cumpla con normas y estándares de seguridad industrial.
• Realización de los cálculos preliminares de cada sistema que forma parte del proyecto (mecánico, hidráulico, eléctrico, neumático, electrónico, etc.).
• Dimensionamiento de los equipos a utilizar según la disponibilidad en planta.
• Revisión de los diagramas de flujo de los procesos y elaboración de los diagramas P&ID (Piping and Instrumentation Diagram), diagramas unifilares para las instalaciones eléctricas, diagramas de control, etc.
• Selección de software y hardware.
• Realización de la lista inicial de equipos: PLC, PID, sensores, válvulas, tuberías, cables, fuentes de alimentación, motores y en general todo lo que forma parte del proyecto.
• Realización del estudio para la selección de proveedores de equipos desde el punto de vista técnico y financiero.

Se busca identificar y evaluar técnica, económica y financieramente alternativas orientadas a la optimización del uso energético y la reducción de costos asociados a su uso. Incluye el Diagnóstico de la situación actual, Plan de Implementación de las alternativas de solución y el respectivo Análisis Financiero.

Se evalúa la factibilidad técnica de conversión de un combustible a otro de los quemadores industriales de una planta térmica (por ejemplo de petróleo Diésel a PCN°5 o PCN°6).

Desarrollo con criterios técnicos de equipos y dispositivos con el objetivo de analizar y caracterizar su funcionamiento a escala experimental. A partir de los resultados, extrapolar su comportamiento a escala real para su utilización en la industria y evaluar su viabilidad técnica y financiera.

Frente a problemas operativos que inducen a pensar en la existencia de errores de diseño de equipos tales como chutes mineros, bandejas de recepción de materiales, ductos de descarga, etc., se realiza la revisión de memorias de cálculo y se recalcula en función de los parámetros críticos de operación en planta. Se utiliza la formulación clásica de diseño en ingeniería mecánica y modelaciones con software de elementos y volúmenes finitos para verificar y determinar zonas críticas del diseño.

Mediante la utilización de software para modelación y simulación se desarrollan proyectos de ingeniería que requieran conocer:

• Balance térmico y de materiales.
• Simulación de la dinámica del movimiento de gases.
• Análisis de la distribución de temperaturas.
• Estimación de presiones internas esperadas en las diversas zonas de equipos en estudio.
• Cálculo de tensiones y resistencia a las deformaciones.
• Análisis de riesgo de fallas por deformaciones y/o fatiga de materiales.

Se realiza el estudio de equipos y sistemas de distribución de fluido térmico, vapor y agua caliente, con vistas a:

• Identificar las condiciones actuales de operación.
• Analizar las condiciones óptimas de operación dadas las características de diseño del fabricante.
• Proposición de alternativas de solución con fundamentación técnica a las condiciones subestándar identificadas.

Cálculo de la capacidad de los equipos de aire acondicionado y de presurización de salas eléctricas, con el objetivo de cumplir con el correcto funcionamiento de los equipos eléctricos que operen en su interior y las especificaciones técnicas del proyecto.

Análisis de Modo de Falla y Efecto FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): Se evalúa la frecuencia y consecuencias de fallas de componentes del proceso.

Estudio de Riesgos y Operabilidad HAZOP (Hazard and Operability): Se identifican riesgos o problemas de operabilidad a través del análisis del diseño de una instalación completa.

Identificación de Riesgos HAZID (Hazard Identification Analysis): Herramienta que permite identificar riesgos y peligros, que se aplica al inicio de los proyectos en cuanto están listos los diagramas del flujo de procesos, los borradores de los balances de masa y temperatura y los planos de disposición de componentes.

Análisis de Árbol de Fallas FTA (Fault Tree Analysis): Se aplica un procedimiento de identificación de causas de accidentes donde se analizan los riesgos previamente identificados.

Auditorías de Seguridad: Se enfocan en la implementación adecuada de programas y normas de Seguridad.

Investigaciones de Accidentes: Su objetivo es descubrir las causas básicas de los accidentes y establecer medidas correctivas para evitar su repetición.